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近年、トヨタ自動車はAIをグローバル生産プロセスに大胆に導入し、日本がその最先端拠点となっています。「トヨタ生産方式4.0」と名付けたこのビジョンでは、AIとIoTが工場革新の中核を担います。
大手日本IT企業と共同開発したAI基盤は、製造現場の数百台に及ぶ工作機械・センサーをネットワークで結びます。AIは原材料の調達から組立ロボットの動作まで生産全体をリアルタイムで監視し、非効率や故障予兆を瞬時に検知してメンテナンスを自動スケジューリングします。特にコンピュータビジョンとディープラーニング技術を用いたAIは、部品の外観検査を自動化し、98%以上の精度で欠陥品を検出。従来の目視検査より大幅に品質が向上しました。
品質管理だけでなく、AI分析による工程・人員配置の最適化、在庫・部品供給のリアルタイム調整も進行中です。これにより日本国内工場の自動車1台あたりの組立時間は17％短縮、突発的なライン停止も36％減少しました。
また、AIバーチャルトレーナーが新入社員の研修を担当し、安全手順や組立ノウハウをインタラクティブなシミュレーションで指導。AI活用型研修では従来比2倍の速さで一人前になれるという結果も得られています。
トヨタのAIスマート工場戦略は、日本企業がAIで競争力とレジリエンスを高め、世界に先駆けた「次世代製造」の道を切り拓く象徴的な取り組みです。
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